提高鎢極氬弧焊焊接內(nèi)襯不銹鋼薄壁管的質(zhì)量分析（4）

4、控制措施

4.1對(duì)未焊透(虛焊)缺陷的控制措施

未焊透(虛焊)缺陷產(chǎn)生的原因大致有3個(gè):

1)焊接電流小，電弧偏高，焊接速度過(guò)快；

2)管坯成型時(shí)對(duì)接間隙��；

3)焊接電極偏移。

針對(duì)以上原因，我們采取了以下措施：

1)適當(dāng)調(diào)大電流或調(diào)整焊槍與電極之間的距離，降低電弧高度，保證焊槍噴嘴的氣體保護(hù)范圍；

2)調(diào)整管材成型，保證管坯對(duì)接間隙；

3)調(diào)整電極，使其對(duì)中焊接部位。

4.2 凹陷缺陷的控制措施

焊縫凹陷缺陷發(fā)生的原因有3個(gè)：

1)電流調(diào)整不好，焊接速度慢；

2)帶材邊部剪切狀態(tài)不好；

3)極氬流量大。

針對(duì)以上原因，我們采取了以下措施:

1)調(diào)整電流，在保證充分焊透時(shí)提高焊接速度；

2)保證帶材剪切邊部的剪切質(zhì)量；

3)調(diào)整極氬適中的保護(hù)氣體流量。

4.3 對(duì)燒穿缺陷的控制措施

燒穿缺陷產(chǎn)生的原因是：

1)電流大，焊接時(shí)管材抖動(dòng)；

2)帶材邊部有缺陷. 如毛刺、油污等 。

針對(duì)以上原因，我們采取了以下措施：

1)調(diào)整電流，調(diào)整成型輥，保證管材成型過(guò)程平穩(wěn)均勻；

2)控制帶材邊部剪切質(zhì)量，保證無(wú)油污。

4.4對(duì)焊縫氧化缺陷的控制措施

焊縫氧化缺陷產(chǎn)生的原因是：

1)氬氣保護(hù)流量調(diào)整不當(dāng)，氬氣流量同焊接速度不相匹配；

2)氬氣純度不夠。

針對(duì)以上原因，我們采取了以下措施：

1)調(diào)整氬氣流量，增加保護(hù)氣體對(duì)空氣阻力作用的抵抗能力，或者降低焊接速度；

2)保證氬氣純度≥99.98%。

4.5 對(duì)焊縫過(guò)寬（熔寬） 缺陷的控制措施

焊縫過(guò)寬（熔寬）缺陷產(chǎn)生的原因主要是電弧電壓過(guò)高。為保證焊縫成形后深而窄，并使管壁的無(wú)效加熱區(qū)和焊縫熱影響區(qū)范圍減小，我們采取調(diào)整電弧電壓的方法，在保證焊縫雙面成形、充分焊透的情況下再適當(dāng)調(diào)整焊接速度，把焊接電弧電壓調(diào)整到最佳范圍。

5.實(shí)際焊接操作及效果

根據(jù)以上的分析研究，我們認(rèn)為內(nèi)襯不銹鋼薄壁焊管鎢極氬弧焊工藝中最主要的是焊接電流和焊接速

度的匹配。經(jīng)過(guò)試驗(yàn)比較，我們選擇了慢速焊接與小焊接電流相匹配這種焊接制度，實(shí)踐證明，效果很好。表3為我們所選擇的內(nèi)襯不銹鋼薄壁焊管的焊接工藝參數(shù)。

采用上述焊接工藝參數(shù)，取得了如下效果：

1）焊縫表面及斷面形狀好。焊接時(shí)金屬自熔化流動(dòng)和結(jié)晶都有一個(gè)時(shí)間過(guò)程，熔池停留時(shí)間長(zhǎng)，結(jié)晶速度慢，從而獲得表面光滑且正反面寬度相差較小的焊縫；

2）可以減少或防止產(chǎn)生焊接缺陷。因金屬的結(jié)晶速度較慢，氣體易于逸出，能有效地防止出現(xiàn)

未焊透（虛焊）等缺陷；

3）對(duì)金屬熔池和焊縫的保護(hù)效果好。因氬氣較空氣密度大，在焊接速度平穩(wěn)情況下，氬氣保護(hù)

層向后偏移小，熔池完全處于良好的保護(hù)狀態(tài)下，使焊縫金屬流動(dòng)性好且容易成形，焊縫表面呈銀白色，光亮無(wú)氧好。

4）對(duì)金屬熔池和焊縫的保護(hù)效果好。因氬氣較空氣密度大，在焊接速度平穩(wěn)情況下，氬氣保護(hù)

層向后偏移小，熔池完全處于良好的保護(hù)狀態(tài)下，使焊縫金屬流動(dòng)性好且容易成形，焊縫表面呈銀白色，光亮無(wú)氧好。

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