雙金屬?gòu)?fù)合管生產(chǎn)方法(3)——液壓復(fù)合法

形成機(jī)理：

將裝配好的內(nèi)外管完全密封—呈密閉長(zhǎng)筒，再將液體注入筒內(nèi)，逐步加壓筒內(nèi)的液體，使得內(nèi)襯管逐步的在直徑方向向外擴(kuò)張，在軸向方向向內(nèi)收縮。通過(guò)連續(xù)逐步施壓，使得內(nèi)襯管最終達(dá)到塑性變形，外基管仍處于彈性變形范圍內(nèi)，當(dāng)通過(guò)壓力表判定內(nèi)外管已達(dá)到塑性變形，外基管處于彈性變形要求時(shí)，施放壓力，復(fù)合形式。

特點(diǎn)：

① 逐步加壓成形。

② 密閉長(zhǎng)筒內(nèi)各點(diǎn)壓力相同。

¡影響復(fù)合品質(zhì)的因素：

①外基管內(nèi)表面不規(guī)則，造成外基管壁厚不均勻。

由于在批量生產(chǎn)過(guò)程中，對(duì)密閉長(zhǎng)筒內(nèi)的液體作微量調(diào)壓，控制其最大壓力則成為生產(chǎn)過(guò)程中的“瓶頸”。

由于液體在微量調(diào)節(jié)時(shí)受調(diào)節(jié)“滯后特性”以及壓力“超調(diào)特性”的影響，為了保證外基管不至于產(chǎn)生塑性變形，甚至破裂，調(diào)節(jié)時(shí)不得不降低施加的壓力，盡量避免微量調(diào)節(jié)。致使內(nèi)襯管達(dá)不到充分塑性變形—導(dǎo)致雙金屬?gòu)?fù)合管結(jié)合力小。通�！�0.5Mpa。由于液壓成形工藝的特點(diǎn)，導(dǎo)致內(nèi)襯管軸向方向向內(nèi)收縮。為了保證管口整圓，不得不進(jìn)行二次校正。

②由于結(jié)合力小，使得內(nèi)外管環(huán)狀結(jié)合面間隙大，內(nèi)襯管在管端焊接處，將反復(fù)承受介質(zhì)輸送過(guò)程中，壓力交替變化的扭動(dòng)、折彎，致使連接處出現(xiàn)材料疲勞、開(kāi)裂，導(dǎo)致耐腐蝕性能下降—（折翹現(xiàn)象）。

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